電線束是汽車動(dòng)力和各種信號(hào)分配系統(tǒng)PASDS(Power and Signal Distribution System)的傳輸載體。就目前的技術(shù)水平而言,汽車的功能愈強(qiáng)，其線束的技術(shù)含量及復(fù)雜程度就愈高。

線束制造技術(shù)

一輛中檔水平的轎車有近一千個(gè)連接界面、三十多個(gè)微處理器和幾百對(duì)連接器，所用的導(dǎo)線總長度達(dá)1500～2000米。線束一般可以分為儀表集群、發(fā)動(dòng)機(jī)集群以及車身集群。隨著資訊科技的發(fā)展，汽車正向網(wǎng)絡(luò)化、模塊化的方向發(fā)展，網(wǎng)絡(luò)集群已經(jīng)呼之欲出，電線束的功能由普通信號(hào)傳遞擴(kuò)大到數(shù)據(jù)傳遞。由于導(dǎo)線傳輸信號(hào)的局限性，愈來愈阻礙整車的發(fā)展，而光纜具有傳輸速度快、容量大、體積小、保密性強(qiáng)、抗干擾好等優(yōu)勢(shì)，將很快成為未來汽車數(shù)據(jù)處理和交換的優(yōu)選材料，并將替代傳統(tǒng)的電線束，使動(dòng)力和信號(hào)分配系統(tǒng)進(jìn)入新的歷史發(fā)展階段。如寶馬公司的D級(jí)轎車已經(jīng)使用光纜技術(shù)，日本也已經(jīng)緊跟其后，進(jìn)入實(shí)際裝車階段。目前線束制造的新技術(shù)主要有：

*多路傳輸技術(shù)：指在一個(gè)公共介質(zhì)上傳輸多重信號(hào)，使電子控制器能分享信息，避免單個(gè)接線。其優(yōu)點(diǎn)是：使線束的接線簡化、結(jié)構(gòu)緊湊，既可減輕重量，又能降低成本；對(duì)于故障的診斷更加準(zhǔn)確，工程更改更加快捷，缺陷的維修更加方便；

*多站連接技術(shù)：指能連接多個(gè)智能裝置的內(nèi)部連接系統(tǒng)，它不僅能共享電池能源，可靠接地，更主要的是它能共享數(shù)據(jù)，大大減少了模塊的輸入和輸出、計(jì)數(shù)的數(shù)量，簡化模塊和線束的總成；由于減少了大量的對(duì)接點(diǎn)，生產(chǎn)成本將明顯下降；

*電子、電氣合一技術(shù)：指現(xiàn)代汽車將有一個(gè)電子、電氣合一的中央電器盒BEC(Bussed Electrical Center),在電氣功能上相當(dāng)于小型變電站，根據(jù)需要將電池的能量合理地分配到各個(gè)回路；在電子功能上，它就象一個(gè)小型的數(shù)據(jù)處理中心，處理和發(fā)送各種信號(hào)。

基礎(chǔ)元件的技術(shù)提升

組成線束的基本元件是導(dǎo)線、接觸端子、端子基座（俗稱護(hù)套、塑件）、橡膠密封件、包扎保護(hù)層（膠帶、膠布、套管等）。導(dǎo)線、端子、基座是組成線束的基本單元,是完成對(duì)插、接觸、傳輸三大基本功能的保證，線束的技術(shù)含量及其可靠性，也主要反映在這三大件上。

*導(dǎo)線：降低信號(hào)的傳輸損耗、防干擾和減少導(dǎo)線體積是現(xiàn)代汽車導(dǎo)線首先要解決的問題。薄壁線不僅減輕了導(dǎo)線本身的重量，縮小了體積，更為基座的小型化提供了條件；芯線外的絕緣層也由過去的單一PVC發(fā)展到今天的XLPE TPE PA PU FEP PFA以及硅橡膠等；低煙無鹵、無毒可降解的材料已經(jīng)應(yīng)用到汽車導(dǎo)線的生產(chǎn)。另外，為了確保一些重要裝置如ABS（防抱死裝置）、SIR（安全氣囊）等不被干擾信號(hào)誤觸發(fā)，芯線股數(shù)可達(dá)普通導(dǎo)線的40～50倍以上，這樣對(duì)導(dǎo)線的束絲絞股、涂塑就會(huì)有更嚴(yán)格的工藝要求；

*接觸端子：端子的結(jié)構(gòu)從單純的片式發(fā)展為針孔式、片簧式、音叉式等；材料從普通的黃銅、紫銅轉(zhuǎn)變?yōu)閷?dǎo)電及彈性等性能良好的磷青銅、鈹青銅等；端子的基材也由單一成型后涂復(fù)轉(zhuǎn)為材料復(fù)合免涂復(fù)，必須涂復(fù)的也由整體涂復(fù)轉(zhuǎn)為局部涂復(fù)；端子的加工也從簡單的單工位剪切沖壓成型發(fā)展為多工位級(jí)進(jìn)連續(xù)成型沖壓，原來多種材料分別加工后組裝轉(zhuǎn)為多種材料同時(shí)進(jìn)模一次加工成型；加工速度由過去的每分鐘二十次發(fā)展到現(xiàn)在每分鐘數(shù)千次；沖壓成型后的端子也由過去單個(gè)散裝轉(zhuǎn)為帶狀盤繞包裝，以適應(yīng)壓接的連續(xù)性加工要求。由于端子的設(shè)計(jì)和工藝的進(jìn)步，使觸點(diǎn)的穩(wěn)定性大大提高,從而使線束的傳輸可靠性也成倍地提高；

*基座：除了保護(hù)端子以外，基座的重要功能就是達(dá)到對(duì)接的目的，方便可靠是基本的要求。性能各異的各種熱塑性材料的出現(xiàn)，為基座的設(shè)計(jì)和加工提供了有利條件，而關(guān)鍵是基座的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)及注塑成型的模具。結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)現(xiàn)在普遍采用CAD輔助優(yōu)化設(shè)計(jì)，模具的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)也已從早期的板式結(jié)構(gòu)發(fā)展為鑲拼結(jié)構(gòu)；成型也從一模一腔發(fā)展為一模多腔，分型方式也由過去的水平單一分型發(fā)展為水平、垂直多面分型，注射的點(diǎn)澆口和剪切澆口也已被廣泛采用。廣泛使用的密封栓和二次鎖定CAP（Connector Position Assurance）技術(shù)，基本上解決了防振和防腐的難題。

中國汽車電線束的發(fā)展趨勢(shì)

中國轎車工業(yè)的發(fā)展基本上建立在引進(jìn)基礎(chǔ)之上，車型的引進(jìn)決定了線束生產(chǎn)也只能是仿制或等效開發(fā)，因此汽車線束的技術(shù)發(fā)展始終滯后于整車的發(fā)展（下表反映了中國汽車電線束制造技術(shù)的發(fā)展過程及與國外的差距）。目前，中國轎車的普及、安全、適用是主型，所以汽車線束的技術(shù)仍會(huì)保持在目前的水平，但隨著轎車家庭化，對(duì)汽車的配置要求也將愈來愈多樣化、復(fù)雜化、非標(biāo)準(zhǔn)化，線束廠生產(chǎn)幾萬套、甚至幾十萬套完全一樣線束的局面將被打破。非金屬導(dǎo)電材料的使用，一體化模塊的生產(chǎn)將是線束廠近年內(nèi)首先要研究的課題。

由于全自動(dòng)帶檢測(cè)的高性能壓接機(jī)的問世、刺破接新工藝、新設(shè)備的完善，以及整車工程更改頻繁、供貨周期縮短，傳統(tǒng)、作坊式、手工操作的線束生產(chǎn)方式將逐漸被淘汰，因此提高自主開發(fā)能力、進(jìn)行參數(shù)設(shè)計(jì)、系統(tǒng)設(shè)計(jì)、保持與整車設(shè)計(jì)同步是中國汽車線束行業(yè)的主要發(fā)展方向。

由于線束功能的多樣化，整車廠會(huì)要求零件廠做到即時(shí)提供合適的零配件，也將打破傳統(tǒng)的生產(chǎn)方式和供貨方式。目前較有實(shí)力的線束廠都已向整車廠所在地集結(jié)，以適應(yīng)快速反應(yīng)要求，在美國和歐洲，線束廠的供貨時(shí)限已縮短到九十分鐘，這就要求線束廠不僅要有快速應(yīng)變的技術(shù)管理系統(tǒng)和可靠的質(zhì)量保證系統(tǒng)，還必須有流暢的物料系統(tǒng)，以及人員的培訓(xùn)系統(tǒng)。中國轎車生產(chǎn)基地的格局已經(jīng)基本形成，在整車廠的帶動(dòng)下，已經(jīng)成為線束規(guī)模生產(chǎn)的基地，東北、華東線束生產(chǎn)約占全國市場的63%以上,而且其可持續(xù)發(fā)展的能力也優(yōu)于其它地區(qū)。